橡胶轮加工厂可通过以下措施来控制产品质量：
1.原材料质量控制
1.供应商管理：选择具有良好信誉和稳定质量的原材料供应商，建立合格供应商名录。定期对供应商进行评估和审核，确保其提供的橡胶及配合剂符合质量要求。
2.入厂检验：原材料入厂时，严格按照标准进行检验。例如，检查橡胶的物理性能，包括门尼粘度、硬度等；检测配合剂的化学成分和纯度，如硫化剂、促进剂等的含量是否达标。对每批原材料进行抽样检验，确保其质量稳定且符合生产要求。
2.生产过程质量控制
1.混炼环节：精确控制混炼工艺参数，如炼胶机的温度、转速和混炼时间。定期检测混炼胶的性能，包括硫化特性、门尼粘度等，确保混炼胶的质量均匀稳定。同时，对混炼胶的外观进行检查，防止出现杂质、胶料分散不均等问题。
2.成型环节：根据产品设计要求，调整好成型设备的参数，确保橡胶轮的尺寸精度和外观质量。例如，在注射成型过程中，控制好注射压力、速度和时间，保证产品成型完整，无缺胶、气泡等缺陷。定期检查成型模具的磨损情况，及时修复或更换模具，以保证产品尺寸的一致性。
3.硫化环节：严格控制硫化温度、压力和时间。安装温度和压力监测设备，确保硫化过程中的参数稳定在设定范围内。对不同规格和材质的橡胶轮，制定相应的硫化工艺参数，并通过试验验证其合理性。定期对硫化后的产品进行性能检测，如硬度、拉伸强度等，确保产品性能符合标准。
3.成品质量控制
1.外观检验：对橡胶轮的外观进行全面检查，包括表面是否光滑、有无飞边、毛刺、气泡、裂纹等缺陷。制定详细的外观检验标准，明确允许的缺陷范围和程度，确保产品外观质量符合客户要求。
2.尺寸精度测量：使用专业的测量工具，如卡尺、千分尺、投影仪等，对橡胶轮的关键尺寸进行测量，如直径、宽度、厚度、轮辋尺寸等。确保产品尺寸偏差在设计要求的公差范围内，对于超出公差范围的产品进行及时调整或报废处理。
3.性能测试：按照相关标准和客户要求，对橡胶轮的物理性能进行测试，包括硬度、拉伸强度、扯断伸长率、耐磨性、耐老化性等。定期进行性能测试，确保产品性能稳定且符合质量标准。对于一些特殊用途的橡胶轮，还需进行相应的特殊性能测试，如耐高温、耐低温、耐油等性能测试。
4.包装检验：检查产品的包装是否符合要求，包括包装材料的选择、包装方式的合理性等。确保包装能够保护产品在运输和储存过程中不受损坏，同时包装上的标识信息应清晰、准确，包括产品型号、规格、数量、生产日期等。
4.质量追溯与持续改进
1.建立质量追溯体系：对每一批原材料、每一道生产工序以及每一个成品都进行详细的记录，包括原材料的批次号、生产设备编号、生产时间、操作人员等信息。以便在产品出现质量问题时，能够快速追溯到问题的根源，采取相应的措施进行解决。
2.数据分析与持续改进：定期收集和分析质量数据，包括原材料检验数据、生产过程中的质量控制数据、成品检验数据等。通过数据分析，找出质量问题的规律和趋势，制定针对性的改进措施。例如，针对产品某一性能指标的波动，通过调整生产工艺参数或原材料配方，使其性能更加稳定。同时，定期对质量控制体系进行内部审核和管理评审，不断完善质量管理体系，提高产品质量。